Lean Manufakturing

Perkembangan zaman membuat strategi dan budaya bisnis juga berubah. Konsep-konsep baru juga terus dikembangkan sebagai bentuk pembaharuan dan perbaikan. Di dunia industri misalnya, upaya-upaya efisiensi semaksimal mungkin menjadi tren yang tak bisa dihindari jika ingin mampu bersaing dengan perusahaan lain.

Jika perusahaan anda bergerak di bidang produksi/industri, mungkin sudah tak asing dengan istilah Lean Manufacturing. Ini merupakan konsep manajemen yang diadaptasi dari Toyota Production System (TPS) dimana tujuan utamanya yaitu meningkatkan efisiensi produksi sekaligus menghilangkan aktivitas yang tidak penting. Taiichi Ohno, merupakan salah satu pelopor Lean Manufacturing ini di awal abad 20. Ia menyatakan bahwa biaya tidak hanya untuk dihitung, tetapi harus dikurangi.

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing merupakan strategi, metode, atau budaya yang dirancang untuk mencapai suatu siklus produksi manufaktur sesingkat mungkin dengan mengurangi persediaan yang berpotensi tidak terpakai atau terbuang (waste product). Hasilnya yang diharapkan adalah memproduksi barang hanya untuk memenuhi permintaan pelanggan secara tepat sekaligus mengurangi persediaan yang tidak efektif. Hal ini akan berdampak pada berkurangnya beban biaya, kinerja yang lebih tinggi, dan siklus produksi yang singkat.

Banyak perusahaan yang mulai mencoba konsep Lean Manufacturing ini, namun seringkali mereka justru meninggalkan prinsip paling dasar dari konsep ini. Sehingga pada akhirnya, upaya untuk menambah value dan menghilangkan waste product justru hanya menjadi kegiatan sementara atau tidak berkelanjutan.

Lantas, seperti apa sebenarnya prinsip dasar dalam Lean Manufacturing itu?

Prinsip Lean Manufacturing

Prinsip Lean Manufacturing berbeda dari prinsip perusahaan manufaktur yang umumnya dipakai yaitu hanya berkonsentrasi pada efisiensi dan pemanfaatan sumber daya secara penuh. Namun seperti yang sudah dijelaskan di awal, Lean Manufacturing juga menekankan pada pengurangan persediaan tak terpakai. Ini artinya, konsep ini akan berupaya memangkas persediaan yang bisa mengurangi Harga Pokok Penjualan (HPP).

7 Waste (7 Pemborosan)

Terdapat 7 Macam Kategori Waste yang sering terjadi dalam industri Manufacturing, diantaranya :

- Waste of Overproduction (Produksi yang berlebihan)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah Jadi) tetapi tidak ada order / pesan dari customer. Beberapa alasan akan adanya overproduction (kelebihan Produksi) antara lain waktu setup mesin yang lama, kualitas yang rendah,  atau pemikiran “Just in case” ada yang memerlukannya.

- Waste of Inventory (Inventori)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan bahan mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi (Paperwork).

- Waste of Defects (Cacat / Kerusakan)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya kerusakan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan biaya tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.

- Waste of Transportation (Pemindahan/Transportasi)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi yang buruk, pengorganisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya contohnya, letak gudang yang jauh dari produksi.

- Waste of Motion (Gerakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena gerakan –gerakan pekerja maupun mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk mengambil komponen tersebut.

- Waste of Waiting (Menunggu)

Saat seseorang atau mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak seimbang sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus menunggu untuk melakukan pekerjaannya , Adanya kerusakkan mesin, supply komponen yang terlambat, hilangnya alat kerja ataupun menunggu keputusan atau informasi tertentu.

- Waste of Overprocessing (Proses yang berlebihan)

Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses pembersihan. Semua customer menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting adalah bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana menjamin kualitas produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan ambil tindakan (countermeasure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.

Dari penjelasan di atas, dapat ditarik kesimpulan bahwa Lean Manufacturing setidaknya memiliki 3 prinsip dasar, yaitu nilai produk, menghilangkan pemborosan, dan mengutamakan karyawan.

1. Prinsip Mendefinisikan Nilai Produk (Define Value Principle)

Mendefinisikan nilai suatu produk didasarkan pada pandangan dan perspektif pelanggan. Konsep yang digunakan adalah QCDS (Quality Cost Delivery, Service) + PME (Productivity, Motivation, and Environment). Prinsip ini bertujuan untuk mengidentifikasi nilai yang ada pada seluruh aliran proses, mulai dari pemasok sampai ke pelanggan. Hasil identifikasi tersebut berupa informasi mengenai proses atau elemen apa saja yang tidak memberikan nilai tambah kepada kepuasan pelanggan.

2. Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination Principle)

Konsep Lean Manufacturing dalam memandang pemborosan adalah untuk menghilangkan segala aktivitas yang tidak memberikan kontribusi dalam peningkatan nilai produk di mata pelanggan. Setidaknya ada 8 macam pemborosan (waste) yang umumnya terjadi dalam perusahaan manufaktur, yaitu :

• Pemborosan Transportasi, yang terdiri dari pemindahan atau pengangkutan yang tidak dibutuhkan seperti perpindahan barang, penempatan sementara, atau penumpukan barang.
• Pemborosan Gerakan, yaitu berupa waktu untuk mencari atau bekerja yang tidak efisien dan tidak ergonomis.
• Pemborosan Kelebihan Persediaan, yaitu stok yang jumlahnya berlebihan dan justru tidak berguna.
• Pemborosan Menunggu, seperti aktivitas menunggu barang untuk datang atau menunggui mesin otomatis yang tengah bekerja yang pada hakikatnya akan membuang waktu.
• Pemborosan Kelebihan Produksi, yaitu produk yang melebihi permintaan ataupun lebih awal dari jadwal yang sudah ditetapkan.
• Pemborosan Proses Berlebih, yaitu penambahan proses yang sebenarnya tidak diperlukan bagi produksi dan justru menambah biaya produksi.
• Pemborosan Defect, yaitu pekerjaan yang dilakukan berulang namun tidak menambah nilai barang tersebut.
• Pemborosan Keterampilan, yaitu manajemen tidak memanfaatkan kemampuan staf secara tepat termasuk tidak melibatkan mereka pada proyek improvement perusahaan.

3. Prinsip Mengutamakan Karyawan (Support the Employee)

Lean Manufacturing selayaknya dilakukan oleh karyawan di semua level dalam organisasi perusahaan. Oleh karena itu, perusahaan harus memberikan pendidikan dan pelatihan kepada karyawan untuk memahami metode Lean Manufacturing karena karyawanlah yang menjalankan operasional harian produksi.

Kegunaan Lean Manufacturing pada Perusahaan

Lean Manufacturing bermanfaat bagi perusahaan tidak hanya soal efisiensi produksi. Jika di breakdown lebih dalam, maka metode ini akan berguna bagi perusahaan diantaranya seperti :

1. Merampingkan Proses Perusahaan

Penerapan Lean Manufacturing menjadikan perusahaan merampingkan proses di seluruh bagian organisasi dari mulai front office sampai ke distribusi. Hal ini akan berkaitan erat dengan biaya produksi dan percepatan penjualan.

2. Menghilangkan Pemborosan

Seperti yang sudah dijelaskan panjang lebar sebelumnya, Lean Manufacturing akan menghilangkan pemborosan di berbagai titik. Kegiatan yang tidak perlu dan tidak menambah nilai dianggap sebagai waste yang harus dihilangkan.

3. Pekerjaan yang Berkesinambungan

Kesinambungan antara satu proses ke proses lainnya dalam suatu kegiatan produksi menjadikan suatu metode yang dipakai akan saling mempengaruhi. Kesempatan untuk menjadi lebih efisien juga akan mengikuti seiring penerapan metode Lean Manufacturing ini.

4. Meminimalisasi Inventory

Perusahaan seringkali terlalu banyak menyiapkan stok inventaris pada proses produksi untuk mengantisipasi kekurangan material. Hal ini menjadi kurang efisien karena perusahaan membutuhkan tempat dan tambahan biaya untuk meletakkannya. Metode Lean Manufacturing yang menganggap inventory atau stok sebagai pemborosan, akan menjadikan perusahaan menghapus atau menguranginya dengan menciptakan alur produksi yang lancar.

5. Komunikasi yang Efektif

Kelancaran alur dalam proses produksi di perusahaan akan sangat dipengaruhi oleh komunikasi. Lean Manufacturing dengan sistem yang lebih ringkas akan membuat komunikasi menjadi lebih efektif dan membuat aktivitas produksi menjadi lebih lancar.

6. Peningkatan Kemampuan Karyawan

Melalui penerapan Lean Manufacturing, pengembangan sumberdaya juga menjadi hal yang diperhatikan. Kemampuan karyawan akan ditingkatkan agar bisa mengikuti pola kerja berdasarkan metode yang digunakan.

Penerapan lean manufacturing berfokus pada eliminasi atau setidaknya minimasi waste seperti contoh diatas pada semua lini dan aspek di seluruh divisi dalam perusahaan. Meskipun divisi/departenen production planning and inventory control (PPIC) merupakan divisi yang berhubungan langsung, namun segala hal penunjangnya seperti bagian purchasing, procurement, raw material, finance, dan lainnya pun memberikan kontribusi dan membantu jalannya proses produksi. Hal penunjang tersebut bisa saja memberikan waste terutama dari segi administrasi (dokumen, prosedur, dan lainnya) dan waktu yang dikeluarkan.

Dapat ditinjau pada gambar diatas bahwa dalam proses pemesanan yang diberikan oleh konsumen, maka perusahaan membuat produk sesuai pesanan kemudian mengirimkan ke konsumen. Penerapan Lean Manufacturing terjadi diantara proses pemesanan dan pengiriman produk ke konsumen sesuai pesanan. Diantara proses terdapat banyak proses seperti pembelian, produksi, pengiriman, dan lainnya. Untuk lebih jelasnya, perhatikan gambar di bawah ini:

Dalam proses manufaktur secara umum terdapat beberapa tahap yang dapat menghasilkan waste di tiap tahapannya. Pada proses designing and engineering yang sering terjadi adalah waste pada pembuatan desain berdasarkan pesanan konsumen, karena seringkali dibutuhkan sedikit penyesuaian dari segi desain atau pun proses pembuatan atau ketersediaan mesin untuk membuatnya. Tahapan selanjutnya yaitu proses perencanaan produksi yang melakukan penyesuaian setelah di desain dengan mesin pembuatannya dari aspek jumlah mesin yang dapat digunakan, jumlah bahan mentah yang dibutuhkan, jumlah pekerja yang diperlukan, dan lainnya.

Tahapan selanjutnya adalah proses purchasing (pembelian) bahan mentah dari segi jenis, kualitas, dan kuantitas yang dibutuhkan. Seringkali, pada proses ini menghabiskan waktu dan dana dalam jumlah besar dibanding proses lainnya terutama jika bahan mentah tersebut di dapat dari import. Setelah itu, dilakukan proses manufaktur atau proses pembuatan produk yang juga menghabiskan sumber daya dari segi waktu, dana, dan tenaga kerja. Permasalahan pada proses ini dari segi tenaga kerja yang berdampak pada aspek lainnya. Jika, tenaga kerja (operator) yang ada di perusahaan banyak yang cuti, sakit, atau halangan lainnya maka target produksi bisa saja tidak tercapai yang memaksa perusahaan untuk mengambil alternatif seperti overtime atau subcontract yang tentunya menghabiskan dana yang lebih besar lagi.

Metodelogi  Lean Manufacturing

Ada beberapa metode yang dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan yang terjadi diperusahaan sesuai dengan tujuan penyelesainnya. Diantaranya :

1. Permasalahan tersebut diselesaikan dengan pendekatan lean manufacturing untuk menciptkan continuous improvement pada proses produksi dengan metode cost integrated value stream mapping.
2. Aspek biaya yang dihitung pada value stream menggunakan konsep Activity Based Costing (ABC) yang menekankan pengelolaan bisnis berdasarkan aktivitas.
3. Waste pada current state map dianalisis dan dicari akar penyebabnya dengan menggunakan analisis Root Cause Analysis (RCA). Waste yang diprioritaskan untuk menjadi perhatian dalam proses produksi yaitu waste of defect, waste of waiting, dan underutilizing people.

Dalam industri manufaktur, produktivitas suatu perusahaan dapat dilihat dari kemampuan perusahaan dalam menjalankan. proses produksi secara efektif dan efisien. Semakin efisien sistem produksi perusahaan tersebut, maka semakin sedikit timbulnya waste dalam aktivitas produksi mereka. Menurut Hines & Taylor (2000), salah satu paremeter produktivitas yang diinginkan yaitu untuk meminimasi waste yang dihasilkan dalam setiap proses pengerjaan. Waste yang banyak terjadi tentunya akan menghambat usaha dari  perindutsrian tersebut. Oleh karena itu, sudah seharusnya waste dapat dikurangi dalam sebuah proses produksi.

Perusahaan manufaktur secara berkelanjutan akan berusaha untuk meningkatkan hasil produksi dengan melakukan perbaikan pada kualitas, harga, kuantitas produksi, serta pengiriman tepat waktu untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang dilakukan dalam suatu produksi barang adalah dengan mengurangi waste yang tidak mempunyai nilai tambah seperti produksi berlebihan, menunggu, transportasi, memproses secara keliru, work in process, gerakan yang tidak perlu, produk cacat, dan kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan.

Dengan menyadari semua hal tersebut, maka sudah selayaknya perusahaan manufaktur dapat memenuhi harapan customer yang semakin tinggi dan juga meningkatkan produktifitas perusahaan dengan mengurangi waste yang ada. Perusahaan juga harus mencari perubahanperubahan untuk menciptakan continuous improvement dengan melakukan efisiens produksi dengan mengurangi waste yang pada  akhirnya dapat meningkatkan daya saing. Munculnya waste dapat menyebabkan turunnya pendapatan jika berhubungan dengan biaya dan juga turunnya loyalitas pelanggan jika dikaitkan dengan kepuasan pelanggan. 

Oleh karena itu, sudah seharusnya perusahaan memberikan fokus terhadap perbaikan kualitas dengan melakukan proses dan perbaikan yang terus menerus (continuous improvement). Untuk menerapkan perbaikan secara kontinu, maka dibutuhkan suatu pendekatan yang dapat digunakan dengan benar agar perbaikan yang terus menerus (continuous improvement) tersebut dapat terwujud. Menurut Gaspersz (2006), konsep lean manufacturing merupakan suatu upaya strategi perbaikan secara kontin dalam proses produksi untuk mengidentifikasi jenis-jenis dan faktor penyebab terjadinya waste agar aliran nilai (value stream) dapat berjalan lancar sehingga waktu produksi lebih efisien. 

Pendekatan lean manufacturing merupakan pendekatan yang relatif sederhana dan terstruktur dengan baik agar mudah dipahami demi melakukan proses efisiensi yang sesuai dengan kemampuan dan sumber daya yang ada di perusahaan. Lean manufacturing didefinisikan sebagai pereduksi dari waste dalam segala bentuk atau kondisi dengan memaksimalkan aktivitas yang bernilai tambah (value added).

Konsep lean manufacturing berarti suatu usaha oleh seluruh elemen perusahaan untuk bersama-sama mengeliminasi waste dan merupakan salah satu tools untuk mencapai daya saing perusahaan seoptimal mungkin. Pendekatan lean manufacturing memahami keseluruhan proses bisnis yang meliputi proses produksi, aliran material, dan aliran informasi. Salah satu tool yang sangat bermanfaat dan juga sederhana yang sering digunakan untuk memetakan keseluruhan proses bisnis tadi adalah Value Stream Mapping (VSM). 

Keseluruhan informasi tersebut ditampilkan secara unik dalam current state map, seperti aliran informasi suatu proses produksi, cycle time, jumlah persediaan, machine uptime, dan jumlah pekerja. Dengan pendekatan lean manufacturing ini, aliran informasi dan material dari perusahaan digambarkan dengan value stream mapping untuk mengetahui waste yang ada. Tujuan utama dari Value Stream Mapping (VSM) adalah untuk memahami dan mendokumentasikan semua proses yang ada pada saat ini dengan semua persoalan didalamnya untuk kemudian menghasilkan future state map yang mendukung terjadinya perbaikan dalam proses produksi tersebut. 

Selain itu untuk lebih memudahkan dalam pengambilan keputusan maka analisis biaya dilakukan dengan konsep Activity Based Costing (ABC) pada value stream. Konsep mendasar dari ABC adalah bahwa suatu produk akan mengkonsumsi aktivitas, aktivitas  mengkonsumsi sumberdaya, dan segala sumber daya tersebut membutuhkan biaya. Menurut Garisson dan Noren (2006), ABC menekankan pengelolaan bisnis berdasarkan aktivitas. Informasi tentang aktivitas diukur dan dicatat dalam sebuah database. Oleh karena itu, hubungan antara aktivitas, pemicu biaya (cost driver), dan pengukuran aktivitas itu sendiri menjadi sang at pennting. 

Setelah biaya-biaya tersebut teridentifikasi selanjutnya akan dibandingkan dengan target biaya yang merupakan pembanding biaya produksi. Target biaya tersebut diperlukan untuk mengantisipasi harga pasar yang masih dapat diterima konsumen agar produk dapat tetap bertahan dalam persaingan. Target biaya merupakan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan, namun dari total target biaya itu perusahaan masih mendapat keuntungan yang diinginkan atau bisa dikatakan juga bahwa target biaya didapatkan dari market cost dikurangi dengan target profit perusahaan. Sedangkan target profit ditentukan oleh pihak manajemen.

Data yang telah dikumpulkan selanjutnya akan diolah dan dianalisis. Adapun langkah pengolahan data sebagai berikut:

1) Perhitungan biaya-biaya dalam konsep ABC untuk digambarkan dalam value stream.

2) Membuat rancangan current cost integrated value stream mapping. Dari data aktivitas produksi dan perhitungan biaya yang ada selanjutnya akan dibuat penggambaran pada sebuah value stream.  

3) Identifikasi current cost integrated value stream mapping. Dari penggambaran peta aliran nilai tersebut selanjutnya diidentifikasi lebih lanjut terkait value added activity, non value added activity, dan waste yang terjadi pada peta aliran nilai tersebut. 

4) Membuat rancangan future cost integrated value stream mapping untuk dapat merancang prediksi peta aliran nilai setelah usulan rekomendasi perbaikan.

System Activity Based Costing (Sistem ABC) Perusahaan dalam melakukan pembebanan biaya overhead pabrik cenderung berfikir bahwa volume atau banyaknya produk yan mencipatakan biaya, sehingga perlu digunakan cara lain untuk mencegah terjadinya kesalahan dalam menetapkan harga pokok produksi yaitu dengan System Activity Based Costing (Sistem ABC). Persyaratan Penerapan Sistem ABC Supriyono (2002) menyatakan ada beberapa persyaratan yang harus terpenuhi dalam melakukan System Activity Based Costing (Sistem ABC) yaitu:

a.  Sistem ABC akan lebih baik diterapkan pada perusahaan yang biaya overheadnya tidak hanya  dipengaruhi oleh volume produksi saja. 

b. Rasio konsumsi antara aktivitas berdasarkan unit dan berdasarkan non unit harus berbeda. Sistem ABC hanya dibebankan ke dalam produk yang menggunakan pemicu biaya baik unit maupun non unit (memakai banyak cost driver). 

Identifikasi dan Klasifikasi Aktivitas biaya dibebankan pada tingkat yang berbeda sehingga analisis dapat mengidentifikasi biaya yang meningkat untuk keputusan manajemen yang berbeda. Menurut Carter (2009) yaitu:

a. Biaya tingkat unit (unit-level cost)

b. Biaya tingkat batch (batch-level cost)

c. Biaya tingkat produksi (product-level cost)

d. Biaya tingkat pabrik (plant-level cost).

Berikut langkah-langkah atau proses analisis data dalam penerapan System Activity Based Costing (Sistem ABC):

1. Tahap pertama dilakukan dengan cara:

a) Mengklasifikasi aktivita. Berbagai aktivitas diklasifikasikan ke dalam beberapa kelompok berdasarkan aktivitas-aktivitas biaya seperti level unit, level batch, level produk, dan level fasilitas. 

b) Menghubungkan biaya dengan aktivitas Menelusuri biaya-biaya overhead terhadap aktivitas-aktivitas yang memilikinya.

c) Mengumpulkan cost pool yang sama Aktivitas overhead yang telah ditentukan masing-masing level aktivitasnya tersebut dikelompokkan ke dalam cost pool yang homogen. Dimana masing-masing kelompok terdiri dari biaya-biaya yang tergantung pada satu faktor pemicu biaya (cost driver).

d) Menghitung pool rate Pool rate dihitung dengan cara membandingkan antara total biaya cost pool  dengan total biaya cost driver yang.

2. Tahap kedua

Masing – masing pusat biaya overhead ditelusuri ke produk dengan menggunakan pool rate yang telah dihitung:

3. Tahap ketiga

Setelah menghitung biaya overhead pabrik, pada tahap ini dapat melakukan perhitungan pada harga pokok produksi. 

4. Tahap keempat 

Melakukan perbandingan antara perhitungan harga pokok produksi secara akuntansi biaya tradisional dengan perhitungan dengan menggunakan Activity Based Costing (Sistem ABC).

 

Pemilihan Cost Driver (Pemicu Biaya)

Cost Driver merupakan faktor yang dapat diukur yang digunakan untuk membebankan biaya ke aktivitas dan dari aktivitas ke aktivitas lainnya, produk dan jasa”. Perusahaan yang menghasilkan produk ganda, maka biaya overhead yang ditimbulkan secara bersamaan terjadi oleh seluruh produk. Masalahnya adalah mengidentifikasikan

jumlah overhead yang dikonsumsi oleh masingmasing jenis produk. Masalah ini dapat diselesaikan dengan mencari cost driver yang digunakan. Ada dua faktor yang harus diperhatikan dalam memilih cost driver (pemicu biaya) yaitu:

1) Pengukuran biaya Sejumlah besar cost driver, dapat dipilih dan digunakan. Jika memungkinkan sangat penting untuk memilih cost driver yang menggunakan informasi yang tersedia. Kelompok biaya (cost pool) yang homogen dapat menawarkan sejumlah kemungkinan cost driver.

2) Pengukuran tidak langsung dan Tingkatan korelasi Pada struktur informasi yang ada sebelumnya dapat digunakan dengan cara lain untuk meminimumkan biaya.

Tahap analisis yang dilakukan adalah dengan mendefinisikan sumber dan akar penyebab masalah yang terjadi. Adapun langkahnya sebagai berikut:

1) Menganalisa current cost integrated dan value stream mapping. Dilakukan analisa apa saja faktor penyebab terjadinya pemborosan yang terjadi pada proses produksi dengan melihat peta aliran nilai.

2) Menganalisa future cost integrated value stream mapping.  Dilakukan analisa perbaikan penanganan pemborosan dengan  membuat rancangan peta aliran yang baru.

3) Menganalisa rekomendasi perbaikan dengan root cause analysis.  Melakukan analisa kualitatif dengan menggunakan metode root cause analysis untuk mengetahui akar penyebab terjadinya pemborosan.

4) Menganalisa perbandingan current dan future value stream mapping.

Data Time Study

Data mengenai cycle time ini diperlukan sebagai input dalam perancangan current value stream mapping. Cycle time ini dijadikan sebagai patokan value added time dari keseluruhan proses produksi untuk memproduksi produk. Cycle time ini diperoleh melalui time study yang dilakukan untuk setiap work station yang melakukan proses produksi secara berulang dan terus menerus. Metode time study yang digunakan adalah stopwatch time study. Pada pengambilan data cycle time ini, operator yang bekerja atau bertugas pada saat proses produksi berlangsung sedang bekerja dalam keadaan normal. Jumlah pengamatan untuk mendapatkan cycle time ini dilakukan sebanyak 20 kali pengamatan pada setiap prosesnya di masing-masing workstation. Contoh tabel time study:

Pada data jumlah produksi, produk diurutkan dari yang memiliki volume produksi tertinggi sampai yang terendah kemudian dibuat juga persentase akumulasinya. Produk yang dipilih adalah produk dengan tipe yang sama dengan volume produksi yang paling tinggi sesuai permintaan yang ada. Contoh data jumlah produksi:

Dari data jumlah produksi pada selanjutnya dibuat dalam sebuah diagram untuk melihat volume produksi dari masing-masin produk. Dan dari diagram tersebut akan dilihat produk mana yang memiliki volume produksi paling tinggi. Produk dengan volume produksi tertinggi itulah nantinya yang akan dijadikan keluarga produk yang akan menjadi fokus penyelesaian permasalahan yang terjadi. Contoh value stream mapping: 

Metric and Baseline Measurement

Berdasarkan penjelasan data yang sudah ada sebelum value stream ditunjukkan pada Tabel 3 dibawah ini.

Selanjutnya data tersebut digambarkan dalam sebuah current cost integrated value stream map. Dari gambar 2 dapat diketahui bahwa presentase value added time hanya sebesar 2,62% dari total waktu keseluruhan yaitu 1979,09 menit atau 32,98 jam dalam proses produksi produk Dino Sideboard 2 D 3 DRW SN – WG. Karena nilai NVA yang tinggi, maka perlu diadakan identifikasi penyebabnya dan dilakukan upaya perbaikan agar NVA dapat dikurangi sehingga total waktu proses produksi produk Dino Sideboard 2 D 3 DRW SN – WG dapat lebih cepat dan dengan meminimasi waste yang ada.

Root Cause Analysis

Setelah kita mengetahui kondisi awal dalam current cost integrated value stream map maka selanjutnya dapat ditentukan apa saja yang harus dicari akar permasalahan dan juga pemecahan dari permasalahan tersebut. Metode yang digunakan dalam pencarian akar permasalahan tersebut yaitu dengan menggunakan metode root cause analysis. Metode ini digunakan setelah melakukan pemetaan terhadap aktivitas-aktivitas yang berpotensi menimbulkan waste. 

Sesuai dengan metode yang digunakan, maka muncul analisa berikutnya yang berkaitan dengan root cause analysis. Sesuai dengan

adanya keterkaitan data dengan proporsinya, maka analisa ini harus ditempuh karena analisa ini merupakan metode utama yang digunakan untuk menemukan hasil yang sesuai. Sehingga yang terjadi adalah untuk mengetahui lebih lanjut sampai kepada aktivitas-aktivitas yang berhubungan dengan kegiatan operasional perusahaan. 

Analisa root cause analysis ini memungkinkan untuk mengetahui pengaruh suatu waste pada kegiatan operasional perusahaan. Analisa ini dibuat untuk mengetahui akar dari suatu masalah yang terkandung pada kegiatan operasional perusahaan atau divisinya. Aktivitas non value added yang telah dijabarkan sebelumnya, ditelusuri lebih lanjut tentang penyebab utama terjadinya aktivitas tersebut sehingga dinilai sebagai aktivitas non value added. Setelah ditelusuri, ternyata terdapat kriteriakriteria baru dimana penjabaran aktivitas non value added masih sekedar mendeskripsikan permasalahan dasar dari aktivitas operasional perusahaan, dengan analisa ini dapat mengetahui seberapa besar masalah tersebut mempengaruhi kinerja atau kegiatan operasional perusahaan. 

Causal Factor Defect Dan Casual Factor Waiting

Selanjutnya akan dijelaskan mengenai causal factor waste kritis yaitu defect (cacat produk) Dan Waiting (Menunggu) dan . Tabel 4 dan Tabel 5 yaitu tabel causes yang mendeskripsikan permasalahan.

Pada tabel 6 dibawah ini dijabarkan mengenai usulan perbaikan pada kegiatan produksi dari hasil analisa root cause analysis yang telah dilakukan sebelumnya. Dari usulan perbaikan yang ada nantinya akan dijabarkan mengenai alternatif yang dapat digunakan untuk kegiatan proses produksi sebagai salah satu solusi untuk menurunkan tingkat permasalahan atau waste yang terjadi.

Future State Map

1. Continous Flow

Berdasarkan konsep lean, diusahakan aliran nilai mengalir dalam satu aliran yang continuous. Oleh karena itu dalam future state map ini diusulkan setiap workstation yang ada dijadikan dalam satu aliran. Namun yang dijadikan satu aliran pada kegiatan produksi adalah ketiga line dari tiga workstation di awal yaitu pemotongan, pembentukan body (radial), dan edging. Penerapan continuous flow ini pada ketiga workstation ini adalah dengan menambahkan conveyor agar material bisa berjalan.  Penerapan continuous flow ini dapat menghilangkan WIP sebanyak 570 unit, pengurangan cycle time sebesar 207,12 detik dari 1.074,6 detik menjadi 867,48 detik. Jarak transportasi juga berkurang sebanyak 17 m serta terjadinya penurunan inventory cost sebanyak Rp.16.890. Selain itu penerapan dari continuous flow ini juga dapat menghemat lead time selama 9 hari. Hal tersebut dapat dicapai jika dengan penerapan continuous flow yang memerlukan line balancing dan conveyor sebagai penghubung antar workstation.

Perbandingan 

Setelah membuat current cost integrated value stream map dan future cost integrated value stream map dapat dilihat dan dianalisis perbedaan yang tampak dari kedua peta tersebut. Perbedaan tersebut dijelaskan dalam Tabel 7.